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La première usine de recyclage des bouteilles PET est en place
Le ballet quotidien des nombreux camions sur le site a été supervisé en continu pour garantir une bonne coordination.

La première usine de recyclage des bouteilles PET est en place

Sur le site du pôle environnemental de Tibi à Couillet, l’usine FILAO de traitement des déchets de PET de l’association Veolia-Sources Alma a pris sa forme définitive. D’une superficie d’environ 18 000 mètres carrés, l’usine pourra bientôt trier, traiter et valoriser quelques 40 000 tonnes de bouteilles PET par an.  Nous revenons sur les défis majeurs liés à la construction de cette usine tant attendue dans la région avec Jérôme Patigny, directeur technique chez edibosud et son collègue, Arnaud Levieux, technicien de chantier. 

L’enjeu principal était de fournir dans les temps des bâtiments fermés étanches, ceci compte tenu des délais de livraison par bâtiment.

Sur un terrain de plus de 4 hectares à Couillet, près de Charleroi, s’est achevée la construction de l’usine de recyclage des déchets PET FILAO, fruit du partenariat entre Veolia et Sources Alma. Le projet comprenait la construction de plusieurs bâtiments de traitement distincts et adjacents (quatre halls), une unité de stockage des balles de bouteilles PET, une unité de bureaux administratifs, divers locaux techniques, l’aménagement des abords et des voiries, le génie civil nécessaire à la construction des outils de production. Au terme des huit semaines consacrées à l’étude des fondations, de la structure et des façades des bâtiments industriels, l’équipe de préparation d’edibosud a pris en charge le projet. Et les défis à relever étaient de taille. 

Pour éviter tout risque de tassement du terrain, le sol a été rehaussé de plus d’un mètre grâce à l’apport de nouvelles terres. Les fondations ont été réalisées dans des terres de remblai.

Le défi de la coordination

Dès le départ, l’exécution du projet devait prendre en compte les impératifs d’ordre de montage. Jérôme Patigny : « Veolia avait déjà acheté une ligne d’extrusion et a donc demandé d’accorder la priorité au hall d’extrusion, puis au hall de tri et de lavage, pour terminer par les halls de ‘stock in’ et ‘stock out’ ». Cela impliquait que l’avancement des travaux était en partie conditionné par la présence des lourdes machines des différentes chaînes de traitement. Nos sous-traitants et nous-mêmes devions constamment nous adapter à la situation changeante dans les bâtiments, car les plans initiaux ne correspondaient plus. L’accès pour l’intégration des techniques dans le sol ou pour le passage des câbles était rendu plus difficile, les nombreux va-et-vient des camions de livraison de l’équipement nécessaire à l’installation des chaînes de traitement des déchets PET perturbait aussi la bonne gestion des abords pour faciliter l’accessibilité des autres intervenants du chantier. En ce sens, la coordination des divers intervenants constituait déjà un réel défi à la fois logistique et technique ». 

Sur le chantier qui couvre quelque 18 000 mètres carrés, la stabilité était une priorité. Y compris pour l’ancrage des grands silos, que l’on aperçoit ici, à l’arrière.

Le défi de la stabilité

Au cours des siècles, le site a toujours été fortement industrialisé. Il a accueilli des activités en sidérurgie ou en chimie et s’il était qualifié officiellement de « dépollué », la présence d’hydrocarbures dans le sol n’était pas totalement exclue et le risque de tassement des sols industriels intérieurs n’était pas non plus totalement improbable, vu le poids à supporter. « Après avoir réalisé des sondages dans le sol, nous avons fait appel à notre partenaire de terrassement, la société TRBA, qui nous a apporté toute la terre nécessaire pour rehausser le terrain de plus d’un mètre et réaliser les fondations dans des terres de remblai. Ceci a nécessité de gros calculs de stabilité et de dimensionnement », confie Jérôme Patigny. « Hormis les abords, il a également fallu tenir compte des nuisances sonores et des vibrations des machines. Ainsi, la solution mise en place fut une conception ‘box in the box’, car la dalle de béton devait aussi être acoustique », ajoute-t-il. 

Dès le départ, l’exécution du projet devait prendre en compte les impératifs d’ordre de montage.

Le défi des délais serrés

Bien évidemment, l’intention était de tendre vers un démarrage de l’usine dans les délais les plus courts possibles. « L’enjeu principal était de fournir dans les temps des bâtiments fermés étanches pour le démarrage des installations de production, ceci compte tenu des délais de livraison par bâtiment. A cela s’ajoutaient des retards dans l’acheminement des matériaux. Par exemple, le délai de livraison des portes sectionnelles était passé de 6-8 semaines à pas moins de 20 semaines au moment de la construction, ce qui oblige d’adapter le planning, de faire preuve de flexibilité », précise Jérôme Patigny. Et Arnaud Levieux d’ajouter : « Les modifications de plans, les adaptations dans les plannings des intervenants, les obstacles imprévus, l’augmentation non prévue et non budgétisée des heures en régie a fait qu’il m’a fallu jouer quelque peu le rôle de médiateur entre les différents intervenants pour maintenir le projet dans les rails. »

Alors que retenir au final ? L’usine Filao est une excellente preuve de la capacité à relever les défis de construction grâce à une équipe soudée et totalement impliquée qui a su faire preuve de toute la souplesse et adaptabilité nécessaires.

Fiche technique
  • Maître d’ouvrage FILAO
  • Architecte A&G Atelier d’architecture
  • Entreprise générale edibosud

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