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L’audace en guise d’atout
En termes de planning, il faut compter deux ou trois jours de préparation et une journée pour la pose et le lissage.

L’audace en guise d’atout

Oser les revêtements en béton non sciés

Depuis plus de trente ans, l’entreprise Kebro, sise à Oudsbergen, dans la province du Limbourg, est spécialisée dans la pose de sols industriels en béton, véritablement à toute épreuve. Son image de marque est fondée sur la fiabilité à long terme et sa maîtrise technique.  Ce n’est donc pas un hasard si la société a été chargée de réaliser les sols industriels en béton dans l’usine FILAO de Couillet, sur une superficie de pas moins de 16 000 mètres carrés.

Kebro a coulé des revêtements de sol industriels en béton poli très lisses, de classe II. L’exécution est donc non sciée, sans joints, sur base d’une armature traditionnelle avec ferraillage.

Les débuts de l’entreprise Kebro remontent à 1989. Au départ, cette entreprise familiale, fondée par Jan Kerkhofs et ses trois fils, Pol, Jos et Erik, était active dans les petits travaux de terrassement, essentiellement pour des exploitants agricoles. Mais au fur et à mesure que les projets prenaient de l’ampleur, le parc de machines et le personnel ont également évoluer à la hausse.  C’est en 1993 qu’a été lancée l’activité des sols en béton.  Après le départ de leur père en 2005 et le rachat de la part de Pol en 2010, l’entreprise familiale a poursuivi ses activités jusqu’à sa scission en deux entités distinctes en 2015 : les travaux de terrassement et d’égouttage sous la direction de Jos et les activités de revêtements de sol industriels en béton sous la gestion d’Erik.  Aujourd’hui, Kebro est réputée pour la qualité de ses sols industriels intérieurs en béton et ses aménagements extérieurs en béton. La particularité de ses solutions en béton est de privilégier une très grande planéité (pouvant se limiter à seulement 3 mm d’épaisseur) tout en apportant une valeur ajoutée par la conception « sur mesure » et l’innovation technique. 

Le projet concernait une certaine épaisseur de revêtement permettant de supporter la même charge lourde sur l’entièreté de la dalle.

Le projet FILAO

Pour le projet de l’usine FILAO à Couillet, les négociations entre Kebro et edibosud, l’entrepreneur général, datent du début de l’année 2022, ce qui coïncidait avec une période de hausse vertigineuse des prix des matières premières.  « Le prix de l’acier a connu à cette époque une augmentation inédite pour passer de quelque 850 euros la tonne à 1560 euros la tonne en mai 2022 », entame Erik Kerkhofs.  « Le projet Veolia-Sources Alma totalisait quelque 16 000 mètres carrés de surface au sol et si l’on prend en compte la hausse du prix du béton coulé, on comprend mieux l’impact sur le budget total.  Le cahier des charges qui nous a été remis stipulait un sol étanche aux liquides capable d’offrir une très grande résistance aux charges », précise Erik Kerkhofs.  Plus en détails, edibosud préconisait au départ des sols en béton sciés, ce qui impliquait de remplir les joints par la suite.

« Mais très vite, au cours de la négociation, j’ai émis l’idée d’opter plutôt pour un sol en béton non scié, donc exempt de joints à remplir.  L’avantage de cette option est double :  primo, le joint entre deux dalles de béton est une zone fragile, un affaiblissement du revêtement, nettement plus susceptible de subir des dégâts car il ne peut pas supporter une charge équivalente ; secundo, l’absence de joints permet d’éliminer la nécessité de remplissage, soit une sérieuse économie de coût au final. On parle ici d’environ 5 km de joint  ! », explique Erik Kerkhofs.  Ajoutons également qu’un sol exempt de dommages signifie aussi qu’il est moins sujet aux réparations ultérieures. Ici aussi, c’est une économie.  

La réalisation a progressé au rythme moyen d’environ 2500 mètres carrés par jour.

L’exécution spécifique  

 Kebro a coulé des revêtements de sol industriels en béton poli très lisses, de classe II.  L’exécution est donc non sciée, sans joints, sur base d’une armature traditionnelle avec ferraillage. La réalisation a progressé au rythme moyen d’environ 2500 mètres carrés par jour. « Il faut compter deux ou trois jours de préparation, une journée pour la pose et le lissage.  Pour ce projet, l’exécution complète nous a pris environ un mois », précise Erik Kerkhofs.  « Ici, le projet concernait une certaine épaisseur de revêtement permettant de supporter la même charge lourde sur l’entièreté de la dalle, toutefois cette solution non sciée ne s’applique pas aux dalles très légères.  Mais donc, nous nous efforçons toujours de proposer une solution avantageuse, qualitative et qui apporte une réelle valeur ajoutée. Nous ne pratiquons pas le ‘low price, low quality’ », conclut Erik Kerkhofs.    

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