Plateforme pour le bâtiment, le génie civil et les infrastructures
Un producteur de fonte ductile travaille à l’électrification du processus de production
Saint-Gobain PAM est bien décidé à verdir son processus de production et les premières étapes et investissements ont déjà été réalisés.

Un producteur de fonte ductile travaille à l’électrification du processus de production

Saint-Gobain PAM, filiale de Saint-Gobain Group, s’est depuis longtemps imposé comme le leader mondial des canalisations en fonte ductile. Le producteur franchit également des étapes importantes dans le domaine de l’écologie et n’hésite pas à investir lourdement. « Saint-Gobain PAM et l’ensemble de groupe travaillent dur pour être neutres en carbone d’ici 2050 », fait savoir Vincent Saal, Sales & Marketing Manager chez Saint-Gobain PAM.

Durabilité, montage aisé, matériau robuste, … les avantages de la fonte ductile sont connus de tous. Cependant, une perception négative règne autour du processus de production et des hauts fourneaux. Saint-Gobain PAM est bien décidé à la verdir et les premières étapes et investissements ont déjà été réalisés. Une étape essentielle dans la diminution des émissions de CO2 est l’installation de fours électriques. Vincent Saal : « Sur les 3 hauts-fourneaux du site de Pont-à-Mousson (France), il n’y en a plus qu’un en activité. Les autres ne sont plus utilisés car ils ont été remplacés cette année par le plus grand four électrique d’Europe, capable de produire 140 000 tonnes de fonte par an, ce qui représente une belle diminution de 10% des émissions de CO2 pour Saint-Gobain PAM. Un autre four électrique sera installé sur le site de Foug en 2023. »

Maximaliser la circularité est un choix délibéré et surtout intelligent pour l’environnement.

Double avantage

Outre la réduction drastique des émissions, cet investissement offre un autre avantage. Vincent Saal : « Tout ce qui est recyclable sur le site est recyclé. C’était jadis impossible avec l’ancien haut-four­neau et il fallait évacuer le matériel. Le four élec­trique peut transformer 30 tonnes de ferraille en fonte liquide en à peine 35 minutes. En héber­geant désormais un processus de recyclage sur le site de production, nous économisons pas mal en transport. Et le placement de ce premier four électrique n’est qu’un début : nous prévoyons une production totalement décarbonée d’ici 2030. »   

Maximaliser la circularité maximale est un choix délibéré et surtout intelligent pour l’envi­ronnement. Vincent Saal : « A partir d’une cana­lisation longue d’un mètre et vieille de 100 ans, on peut aujourd’hui recycler 3 à 4 mètres de matériau neuf. La fonte conserve ses caracté­ristiques et est recyclable à l’infini. C’est un grand atout que nous exploitons plus optimalement. Bien entendu, nous continuons d’innover intensivement au niveau des produits. Dernièrement, nous avons développé un nouvel alliage breveté qui nous permet d’obtenir les mêmes caractéristiques mécaniques mais avec 30% de matière en moins. »

La circularité et la neutralité carbone sont des thèmes importants pour Saint-Gobain. « Nous avons développé des outils avec nos partenaires pour calculer notre empreinte écologique totale. C’est une forme de transparence mais nous visons aussi les appels d’offres futurs qui comprendront plus d’éléments durables et écologiques. Saint-Gobain PAM et tout le groupe travaillent à cette transition. L’objectif est d’être neutre en carbone d’ici 2050. Nous sommes convaincus que la fonte n’appartient pas au passé mais est un matériau d’avenir », conclut Vincent Saal.     

« * » indique les champs nécessaires

Envoie-nous un message

Ce champ n’est utilisé qu’à des fins de validation et devrait rester inchangé.