Une dalle en béton haute performance grâce à une armature en microfibres et macrofibres

Pour une nouvelle dalle en béton destinée au traitement des déchets de recyclage, Vanheede Environment Group, spécialiste de la gestion durable des déchets, recherchait une solution performante et durable. Adfil, fabricant renommé de microfibres et macrofibres polymères, a été chargé par l’entrepreneur principal TRBA de réaliser la dalle de béton de 600 m². « Le résultat est une dalle sans aucun joint, résistante aux chocs et à l’usure. C’est en partie grâce à nos microfibres et macrofibres », explique Steven Anseeuw, directeur technico-commercial chez Adfil.

La société flamande Adfil, qui développe et produit des fibres à haute performance pour l’armature du béton prêt à l’emploi, du béton projeté et des éléments préfabriqués, préconise depuis longtemps l’utilisation des fibres comme alternative durable. Steven Anseeuw : « Les avantages sont évidents. Le liage des treillis d’acier nécessite beaucoup d’heures de travail. Vous pourrez utiliser ces heures à d’autres tâches en optant pour le béton renforcé par des fibres. Les fibres sont durables dans le temps, car elles conservent leur résistance pendant toute la durée de vie de la structure. »

La force et la valeur ajoutée des produits Adfil ont été joliment démontrées lors de la réalisation de la dalle de béton pour le traitement des déchets sur un site de Vanheede Environment Group. Steven Anseeuw : « Vanheede Environment Group ne nous est pas inconnu. Nous avions déjà travaillé ensemble, et lorsqu’il est apparu qu’Adfil pouvait les aider à réaliser des dalles de béton sans joint, cela a suscité beaucoup d’intérêt. Lors du recyclage, des jus et des acides sont libérés et peuvent pénétrer dans le sol à travers les joints, ce que Vanheede Environment Group souhaite évidemment éviter d’un point de vue écologique. Par conséquent, une dalle sans joint constituerait une grande valeur ajoutée. »

Mais la création d’une telle dalle – en l’occurrence d’une surface de 600 m² et d’une épaisseur de 20 cm – ne se fait pas n’importe comment. Steven Anseeuw : « Il faut tenir compte de plusieurs facteurs et cela nécessite un système complet. D’une part, il y a le contrôle du retrait et, d’autre part, il faut s’assurer que la dalle a la liberté de mouvement nécessaire. » 

Pour contrôler le retrait, il est très important d’assurer une rétention maximale de l’humidité dans le béton, et pour ce faire, cinq éléments de ce système sont très importants. Steven Anseeuw : « Les deux premiers consistent en une combinaison de nos macrofibres et microfibres. Nos macrofibres ‘Durus Easyfinish’ renforcent le béton et contribuent à en réduire les tensions. Les microfibres ‘Crackstop M Ultra’ retiennent l’eau plus longtemps et améliorent également la résistance aux chocs, rendant la dalle plus résistante à l’usure. Ce point est important, car des équipements lourds, comme un bulldozer, seront très actifs sur la dalle. Un autre élément moins connu qui aide à contrôler le retrait est le ‘Crackstop Liquid’ ou ‘agent réducteur de retrait’. Ce produit essentiel réduit le potentiel de retrait du béton, ce qui diminue considérablement les contraintes de retrait, réduisant le risque de formation de fissures. »

« Une installation correcte est absolument cruciale pour cette application particulièrement technique », poursuit Steven Anseeuw. « Toutes les étapes doivent être exécutées correctement, du nivellement de haute précision au polissage du béton, en passant par la pose de la membrane en plastique et des bandes périphériques. Comme chaque détail est important pour obtenir un bon résultat, nous avons aidé les gens de TRBA en leur donnant des conseils tout au long du processus. Nous étions également présents lors du coulage du béton. Je tiens également à féliciter TRBA et le sous-traitant Carrofloor, tant pour les travaux préparatoires que pour l’exécution et la très bonne qualité du béton. La pose nette de la dalle étant très importante, le placement précis des bandes périphériques a également fait l’objet d’une attention particulière. Pour optimiser le passage d’une dalle à l’autre, on a délibérément choisi ici des joints sinusoïdaux. Cela permet de réduire l’usure et donc d’obtenir un résultat final plus durable. »

Juste avant le début du polissage, sur nos conseils, notre produit de finition ‘Crackstop Ultra’ a également été pulvérisé sur la dalle. « Cela permet de gagner du temps et d’éviter que la dalle ne perde de l’humidité pendant le polissage. Il en résulte une pâte légèrement plus grasse sur la couche supérieure du béton, ce qui permet d’obtenir une plus belle finition et une couche supérieure encore plus dure. La conjonction de toutes ces étapes a finalement abouti à une dalle très performante, résistante aux chocs et à l’usure, sans aucun joint », conclut Steven Anseeuw.