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Réfection d’une piste essentielle à l’aéroport de Bruxelles

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La surface est rabotée par deux machines, en laissant une passe de 3m80 entre elles.

Texte | Topcon

Photos | Topcon

12 mai 2021 Temps de lecture 7 minutes

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Afin de limiter la fermeture de la piste et l’impact des travaux, les spécialistes de Willemen Infra et Top-Off sont sur le chantier 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Pour respecter les délais impartis, ils bénéficient de l’aide de Topcon.

La piste 25 mesure 3,3 km de long pour 45 m de large. Sa dernière rénovation remonte à 1996. Les couches supérieures d’asphalte doivent être rabotées et remplacées sur presque toute la surface de la piste. Le système d’éclairage de la piste (y compris le câblage) doit également être remplacé, de même que le système d’égouttage.

« Nous sommes en train de rénover la piste, y compris les accotements et les croisements », explique John Vastmans, CEO de Top-Off. « Nous y plaçons deux nouvelles couches d’asphalte. Cela fait 222 000 m², pour environ 60 000 tonnes. Nous devons réaliser 90% du chantier en cinq jours. Autrement dit, nous devons raboter à une cadence de plus de 10 000 tonnes par jour. » Ainsi, que ce soit pendant la découpe de la couche d’asphalte existante ou pendant la pose du nouvel enrobé, le temps est un facteur essentiel.

Les couches supérieures d’asphalte doivent être rabotées et remplacées sur presque toute la surface de la piste 25.

Gérer l’intense trafic sur place

Philippe Grevendonck, Key Account & Project Development Manager chez Topcon Positioning, explique le processus : « Il a d’abord fallu enlever la couche de goudron existante. Cette opération a été effectuée suivant la méthode 2D traditionnelle. Après le retrait de cette couche de goudron, nous avons commencé le rabotage selon le modèle 3D. Grâce à cette surface rabotée par la méthode 3D, Willemen Infra pourra placer son asphalte sur une épaisseur constante. »

Quelle technologie utilisent-ils ? « Nous travaillons avec un système optique pour raboter les accotements conformément aux calculs. Sur la piste proprement dite, nous utilisons des GPS millimétriques 3D », précise John Vastmans. « Nous rabotons la surface avec deux machines en laissant une passe de 3m80 entre elles. Cette passe sera traitée avec la raboteuse de 3m80, sans appareil de guidage 3D installé. Grâce à ces deux passes, la machine de 3m80 suivra le profil raboté en 3D à gauche et à droite de ses skis. Cela lui permettra de travailler réellement en 3D sans avoir besoin d’un système installé physiquement sur celle-ci. »

« Le plus gros défi de ce projet, c’est la gestion du transport incessant de matériaux sans causer un blocage », explique Philippe Grevendonck. « Dans une phase du projet, on comptait ici 20 excavatrices, 30 camions-bennes, 20 remorques, 5 raboteuses en même temps… Un trafic très dense. Nous avons pu contourner ces obstacles en utilisant le GPS millimétrique. »

Les spécialistes de Willemen Infra et Top-Off sont sur le chantier 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7.

Une méthode de travail bien plus rapide

« Nous avons en permanence cinq lasers en place sur le chantier », explique Grevendonck. « Toutes les machines peuvent sélectionner un laser au choix qui se trouve à leur portée. Un seul laser peut guider plusieurs raboteuses en même temps. Ainsi avons-nous pu réellement relever notre plus gros défi avec la technologie du GPS millimétrique. » 

« Tout se passe très bien », reconnaît Jan Eikenaar, site manager pour Top-Off. « Nous sommes en avance sur le planning. C’est toujours une position favorable à occuper. Le client est très satisfait. Notre travail a fait l’objet d’une vérification d’inclinaison et nous sommes parfaitement restés dans les limites de la marge d’erreur. »

Jusqu’à présent, ils n’avaient procédé de cette façon que sur des petits projets. « Cette fois, c’est un projet tellement gigantesque que nous avons sollicité des machines et des ouvriers supplémentaires, parce que nous travaillons par équipe 24 heures sur 24. Topcon nous a largement aidés grâce à sa technologie et à ses collaborateurs. »

Jan Eikenaar ajoute, avec beaucoup d’enthousiasme : « La technologie de Topcon nous permet de raboter avec rapidité et précision conformément aux calculs 3D, sans qu’il faille se tracasser avec les incessants mouvements de transport. C’était beaucoup plus difficile auparavant. Cette nouvelle méthode de travail est beaucoup plus rapide. Je suis convaincu qu’elle est plus économique et que les marges d’erreur sont plus réduites que jamais. »

Outre un meilleur confort d’utilisation pour les pilotes comme pour les passagers, cette réfection réussie de la piste prolongera sa durée de vie d’au moins 15 ans.    

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Jonathan Huppez

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