Un défi technique à la mesure de l’enjeu environnemental

Un chantier de taille vient de s’achever à Ghlin, près de Mons. Le centre de tri de PMC élargis de Val’Up est désormais construit, équipé et achève sa phase de test avant d’être 100% opérationnel. Après la mise en service, le centre pourra trier jusqu’à 5000 sacs bleus par heure, soit quelque 50 000 à 60 000 tonnes de déchets PMC élargis par an. Luc Deroche, chef de projet chez Jan De Nul Group, nous esquisse les étapes marquantes du projet Val’Up en paysage hennuyer.

Dans le cadre de l’évolution des réglementations sur les déchets, tant au niveau européen que belge, Val’up (anciennement Valodec) a pris la décision en 2016 de réinventer son centre de tri des PMC de Cuesmes afin de répondre aux contraintes actuelles et futures du tri et du recyclage des différentes matières collectées dans les PMC, via les sacs bleus ou les recyparcs. 

En 2018, Val’Up, l’association des inter­commu­nales Idéa et Ipalle et des sociétés privées de gestion des déchets Suez et Vanheede, a lancé un appel d’offres pour la construction d’un nouveau centre de tri hyper moderne et évolutif. Le contrat, d’une valeur de 30 millions d’euros, a été attribué en Design & Build à l’association momentanée Jan De Nul – Vauché. L’accord stipule que le département civil de la société de dragage et de construction Jan De Nul Group est responsable de la réalisation du centre et des travaux d’infrastructure, tandis que l’entreprise française Vauché, spécialisée dans la conception, la construction de matériel et d’unités complètes clés en main de traitement et de valorisation des déchets, se charge du système de tri proprement dit. 

« Le timing a été très rapide. Un an de préparation, puis dépôt du permis et coordination des travaux. L’obtention du permis a été retardée suite à la crise du coronavirus mais finalement, le sésame est obtenu à la mi-août 2020. Les engins de chantier sont alors tout de suite déployés. En termes de délai d’exécution, le projet devait être achevé en l’espace de douze mois, soit 365 jours. Un véritable challenge. » entame Luc Deroche. 

A l’entrée du site, on remarque l’entrée des camions équipée d’une bascule de pesage. Une voirie en béton dessert les hangars et les bâtiments. Le site comprend un bâtiment administratif, un bâtiment de locaux techniques et, à l’arrière, quatre grands hangars de 15 m de haut, 8 m de long et 45 m de large. Les camions qui entrent avec leur chargement de déchets PMC déchargent leur collecte dans des fosses. Ces fosses forment un grand bassin, équivalant à cinq piscines olympiques d’une profondeur de 8 m, dont la fonction est d’assurer un stock tampon d’au moins cinq jours de traitement (bassin stock-in). Des grues chargent les déchets des fosses sur un convoyeur qui rejoint un second hangar de process dans lequel sont installées les 300 machines destinées au tri automatique. En fin de process intervient un contrôle manuel des déchets afin d’éviter la présence d’un corps étranger dans le flux de déchets PMC à valoriser. Suivent encore deux hangars destinés au conditionnement des produits sortants ; une partie des plastiques est conditionnée en conteneurs à déchets et une partie est pressée pour former des balles de plastique.    “

Dans un premier temps, la tâche pour Jan De Nul Group fut de transformer ce terrain agricole, de 200 m sur 200 m, en un terrain parfaitement plan. Ces travaux de terrassement ont débuté à la mi-août 2020 et ont nécessité de déplacer quelque 45 000 m³ de terre (déblais-remblais). Est ensuite intervenu l’aménagement de la voirie, soit 3000 m² de bitume et 13 000 m² de voiries en béton. Les hangars couvrent quelque 8000 m2 et ont une hauteur de 18 m. Le bâtiment administratif couvre deux fois 300 m² (rez-de-chaussée + 1 étage). 

Les fosses stock-in ont été achevées fin décembre 2020. La pose des poutres de 40 m de long et d’un poids de 30 tonnes chacune est intervenue en janvier 2021. Le montage de la ligne de process a démarré en février 2021. Parmi les machines installées, il convient de mentionner les 20 unités de tri optique, les séparateurs aérauliques et balistiques, qui garantissent un tri d’une extrême précision (99,8%). « A un moment donné, nous avons dû interrompre la pose de la toiture du hangar de process pour permettre la pose de machines trop lourdes pour une petite grue  », se remémore Luc Deroche.

Et pour bien visualiser la technicité pointue de la chaîne de tri, signalons que les déchets plastiques avancent à 2 m/sec sur le convoyeur et sont triés également à 2 m/sec. C’est très, très rapide. 

« Le plus gros défi, je l’ai mentionné, ce fut le planning. Un an, du terrassement initial aux espaces verts finaux, c’est très court. Et puis surtout la coordination des différents corps de métier, une cinquantaine, incluant de multiples techniques. Parfois une centaine de personnes travaillaient simul­tanément sur le site. Assurer le bon déroulement des tâches, la parfaite coordination des intervenants, ne fut pas une mince affaire. Mais nous avons su profiter de notre grande expertise », nous confie Luc Deroche. « Et sur le professionnalisme de tous les intervenants » ajoute-t-il. 

Et ceci est d’autant plus remarquable en pleine période de coronavirus. « Nous avons fait pression sur nos sous-traitants, les règles sanitaires ont été bien respectées. Nous n’avons rencontré aucun problème majeur d’approvisionnement, grâce à une bonne stratégie d’anticipation. Et le travail a pu se poursuivre, parfois en doubles postes, de 5 h du matin à 22 h », précise Luc Deroche. 

Et pour l’heure, la période de tests se poursuit et le centre devrait être bientôt opérationnel. En conclusion, le défi a été relevé avec panache.