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Du cœur à l’ouvrage pour une belle réalisation au pays noir
Selon Ludovic Kosztandi, le GHdC est dans doute l’un des projets les plus importants des dernières dix années en Belgique.

Du cœur à l’ouvrage pour une belle réalisation au pays noir

Avec environ 1000 lits, le Grand hôpital de Charleroi centralise 5 sites hospitaliers existants et compte parmi les plus grands de Belgique. Le chantier, construit sur une ancienne mine de charbon, s’achève après 5 ans de travaux. Les défis à relever par les entrepreneurs généraux Franki et Jan De Nul, rejoints par Jansen Finishing pour le parachèvement, furent à la hauteur du gigantisme du projet. 

Le chantier du Grand Hôpital de Charleroi, construit sur une ancienne mine de charbon, s’achève après 5 ans de travaux.

Le complexe de 145 000 m² hors-sol est construit sur un terrain de 17 hectares. Sa programmation est basée sur la logique de processus de l’hôpital : le « hotfloor » où se trouvent les salles d’opération, les urgences et les soins intensifs ; le « motel » pour les séjours de courte durée ; l’ « hôtel » pour les séjours de longue durée et le service administratif ; l’ « usine » où sont regroupés tous les services techniques et logistiques ; et enfin la polyclinique, où se déroulent les consultations. Ces services sont regroupés dans quatre bâtiments distincts, reliés entre eux par des passerelles. Un parking souterrain sur trois niveaux de 1500 places complète l’ensemble.

Actuellement, les différents services du nouvel hôpital ouvrent au public les uns après les autres. (photo : Olivier Bourgi Photography)

Terre de mines

Pour Ludovic Kosztandi, conducteur principal de chantier chez Franki, le GHdC est un projet particulier : ∂
« Après avoir longtemps travaillé dans le secteur de la construction, j’ai eu l’opportunité de prendre en charge ce projet pour Franki, alors que je venais de débuter chez eux. Pour moi, qui n’avais encore rien construit à Charleroi alors que j’y ai habité 10 ans, c’était une chance à ne pas laisser passer. » 

Benoit Decroty, chef de projet chez Jan De Nul : « Les différents bâtiments reposent sur des pieux de fondation de différents types en fonction de la nature du sol. Ainsi, 2600 pieux vibroforés verticaux ont été installés. Ces pieux battus dans le sol ont un diamètre de 41/46 cm et peuvent atteindre 21 m de profondeur selon la zone. L’hôtel est construit sur un ancien bassin à boue (schlamm), pas du tout porteuse. Pour assurer une base stable pour les bâtiments, il a été décidé d’installer 187 pieux Kelly, réalisés par Soetaert, filiale de Jan De Nul. Leur diamètre varie de 88 cm à 1,3 m. En raison de la forme conique du bassin, les pieux ont une longueur variable allant jusqu’à 42 m. Enfin, 33 puits de fondation ont également été construits sur d’anciennes galeries minières. »  ∂ 

Le chantier a débuté en février 2019 par les terrassements du parking, pour lequel une paroi en pieux sécants de 12 m de hauteur utile sur 300 m de longueur a été nécessaire. Jan De Nul a dû composer avec des puits de mine et des énormes blocs de maçonnerie, vestiges de l’ancienne exploitation. Deux grues à tour ont été installées sur rail pour monter les trois niveaux de structures en béton simultanément en reculant. 

Les mouvements de terre sont restés circonscrits aux limites du site, qui a ainsi été reprofilé.

« Les différents bâtiments reposent sur des pieux de fondation de différents types en fonction de la nature du sol. »

Une équipe soudée pour un projet d’envergure 

Au total, non moins de 15 grues à tour ont été nécessaires pour construire les 4 bâtiments et le bassin d’orage qui composent l’hôpital, sans oublier les réseaux enterrés, soit 5 chantiers distincts dans le chantier global. Chaque zone avait ses grues, son gestionnaire, ses conducteurs de travaux et ses équipes. Les bâtiments sont reliés entre eux par dix passerelles en béton ou en bois lamellé collé, nécessitant entre autres des poutres précontraintes de 22 mètres de long et 1,82 mètre de haut qu’il a fallu préfabriquer, acheminer sur chantier et poser.

Ludovic Kosztandi : « Personnellement, j’étais conducteur de travaux pour la polyclinique et le motel, le bâtiment le plus haut.  Mais que ce soit Franki ou Jan De Nul, nous ne faisions pas de différences. Nous avons vraiment formé un groupe uni, avec une excellente entente.  Le retard pris à cause du confinement lié au COVID a pu être compensé en grande partie par des horaires de travail élargis, une véritable prouesse. »  ∂

Vu l’ampleur des travaux sur plusieurs bâtiments érigés en même temps, il s’agissait pour les conducteurs de s’organiser afin de ne pas entraver les travaux des uns et des autres. Ludovic Kosztandi : « Pour les gros bétonnages, nous nous coordonnions entre les différents bâtiments pour que le fournisseur de béton puisse suivre au niveau des quantités à livrer chaque jour sur chantier. »

Les bâtiments sont construits en une combinaison de béton coulé sur place et d’éléments préfabriqués. Benoit Decroty : « Les structures souterraines sont entièrement coulées sur place. Le bâtiment ‘usine/hotfloor’ est coulé à 90% sur place. Les autres bâtiments sont réalisés aux deux tiers en préfabriqué. Nous avons utilisé environ 100 000 m³ de béton coulé dans les différentes structures, soit environ 2500 m³ de béton frais chaque semaine. » La pose des éléments préfabriqués a aussi été source de satisfaction, selon Ludovic Kosztandi : « Trouver un fabricant qui puisse livrer des poutres en béton précontraint de 180/30/2200 n’était déjà pas simple. Et que dire de la pose de chaque élément d’un poids propre de 29 tonnes, puis de la réalisation des planchers entre les poutres sans étaiement à l’aide d’un coffrage collaborant… le tout sans arrêter le chantier, ni entraver les cotraitants ! »

Quant à la finition des façades, les architectes ont imaginé utiliser des briques : noires pour les façades extérieures, blanches à l’intérieur. Mais où trouver les dizaines de maçons pour poser toutes ces briques ? Ce fut là un défi supplémentaire.

Benoit Decroty : « Pour respecter les délais, il est évident qu’une bonne coordination était très impor­tante. Nous avions des réunions quotidiennes avec les différentes parties et des réunions de coordination hebdomadaires. Heureusement, j’ai eu la chance de faire partie d’une équipe soudée de 20 personnes compétentes, fortes et motivées. »

Au total, non moins de 15 grues à tour ont été nécessaires pour construire les 4 bâtiments et le bassin d’orage qui composent l’hôpital.

Paré pour l’avenir

Le complexe hospitalier, conçu en BIM, anticipe déjà de futures évolutions, comme le renouvellement des salles d’opération. Le « hotfloor » et le « motel » ont aussi été conçus pour être rehaussés quand un besoin d’extension se fera sentir.

Mais le futur, c’est déjà maintenant, comme l’a découvert Ludovic Kosztandi : « Les bâtiments sont égale­ment reliés par des tunnels dans lesquels circulent des robots, dont le rôle est d’amener les médicaments dans les différents services. Ceux-ci prennent même l’ascenseur tout seuls ! »

Actuellement, les différents services du nouvel hôpital ouvrent au public les uns après les autres. Selon Ludovic Kosztandi, le GHdC est dans doute l’un des projets les plus importants des dernières dix années en Belgique.  « Personnellement, je n’avais pas encore vécu de chantier si long et suis fier du travail accompli. »  

paroles de pros
6000 portes techniques de tous types

Au Grand Hôpital de Charleroi, la menuiserie Holvoet, située à Ingelmunster, a fourni et installé toutes les portes intérieures industrielles et quelque environ 200 fenêtres avec cadre en bois ou en métal. Le projet, qui s’est déroulé en plus en moins 40 phases de janvier 2023 à septembre 2024, regroupait une grande variété de portes techniques : portes acoustiques, résistantes aux rayonnements, résistantes au feu, coulissantes, va-et-vient et battantes classiques avec serrures électriques, automatisation, pivot de linteau… Le GHdC est également le premier grand projet soumis à la nouvelle normalisation européenne EI1, une première en Belgique. Avec plus de 6000 portes installées, GHdC marque une étape importante dans la croissance de Holvoet. Tout au long du projet, l’efficacité fut que jamais au centre des préoccupations.

Pour Holvoet, il s’agit d’un des plus importants projets jamais réalisés, et clairement le plus important en Wallonie jusqu’à présent. Veerle Decelle, projectmanager chez Holvoet : « Cela a représenté un défi, car aucun fournisseur n’était prêt à livrer conformément à la nouvelle norme et les prix n’étaient pas encore connus. Par ailleurs, livrer et placer autant de portes de types différents est un exploit, mais nous avons évidemment pu compter sur nos partenaires. Par mesure de prudence, nous n’avions pas mis tous nos œufs dans le même panier. Je pense que notre client, Building Group Jansen, peut être satisfait du résultat, tout comme le maître d’ouvrage. » 

Fiche technique
  • Maître d’ouvrage GHdC
  • Architecte VK et Reservoir A
  • Entrepreneur général SM Franki et Jan De Nul (+ Jansen Finishing pour le parachèvement)

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