Quand le process industriel guide la dynamique constructive

A Vielsalm, la société IBV développe une activité de sciage du bois local sur un mode circulaire, avec un rendement très élevé grâce notamment à l’exploitation des sous-produits de sciage et à l’utilisation d’électricité autoproduite par cogénération. IBV a misé sur la capacité d’action, la réactivité et l’orientation client d’Eloy pour l’accompagner dans son développement. Après avoir entamé la collaboration en 2017 avec la réalisation d’une dalle, Eloy vient d’achever les bâtiments et infrastructures d’une usine de cogénération, un projet qui s’est réalisé entre avril 2021 et décembre 2022. Jonathan Hautecler, directeur Bâtiment chez Eloy, explique en quoi ce projet de grande ampleur illustre les compétences de l’entreprise familiale basée à Sprimont.

La SA Industrie du Bois Vielsalm & Cie a bien compris que développement durable peut très bien rimer avec activité rentable : dans une immense chaudière, elle brûle de la biomasse – déchets verts et résidus de bois non réutilisables – pour produire l’énergie nécessaire à l’élévation en température de l’eau alimentant une turbine. Une partie de l’électricité ainsi générée sert à la production de pellets dont la matière première n’est autre que les copeaux de sciage des grumes, l’autre étant injectée dans le réseau. Quant à l’eau chaude, elle alimente des séchoirs permettant d’abaisser le taux d’humidité de la matière première bois. 

Pour mettre en œuvre ce remarquable process circulaire, Eloy a terrassé 40 000 m3 puis construit 50 000 m2 de bâtiments et infrastructures reliés entre eux, voire imbriqués : un bâtiment de 30 m de côté et 45 m de haut abritant la chaudière, un autre de 25 m de côté et 16 m de haut pour la turbine, un bâtiment administratif et technique sur 3 niveaux, un bâtiment pour la production de pellets, … le tout entouré de différentes infrastructures telles qu’escaliers, cabines HT, … Pour l’accueil et le traitement de la biomasse viennent s’ajouter un bâtiment en bois lamellé collé avec fosse et un ensemble de fosses et boxes en béton coulé sur place sur prémurs et prédalles avec colonnes et structure en lamellé-collé (40 m de portée). Pour la zone de séchage, 2 dalles de 2500 m2 ont été réalisées. Les abords du complexe comprennent 2 km d’égouttage. 

Jonathan Hautecler : « Nous avions un planning général avec une durée globale de chantier, mais aussi des délais partiels à respecter car nous n’étions pas seuls. Quand on travaille en milieu industriel, c’est le process du client qui crée la dynamique, dont la séquence ne correspond pas forcément à celle d’une logique de construction. Outre nos entreprises partenaires, nous devions nous coordonner avec plusieurs co-traitants en charge des équipements spécifiques à la production dont certains venaient d’Allemagne, d’Allemagne… Bref, il y avait beaucoup de monde sur le dossier avec parfois jusqu’à 200 personnes en même temps sur le chantier. Nous avons connu quelques moment ‘chauds’ dus à cette co-activité mais, dans l’ensemble, tout s’est très bien passé. »

Les défis n’ont pas manqué, tant au niveau des délais partiels à respecter – avec adaptations permanentes, comme ce fut le cas lorsqu’il a fallu intégrer en 3D les convoyeurs pour les faire entrer dans les bâtiments – qu’en termes de complexité technique. Par exemple, la tolérance de planéité des têtes de colonne (1 m sur 1 m) devant supporter la turbine était inférieure à 1 mm. Mais Eloy a relevé tous les défis et s’est illustré par la qualité de son écoute des besoins du client mais aussi des co-traitants. La collaboration avec Biemar & Biemar, le bureau d’architecture, le bureau d’études en stabilité ECM et les partenaires fournisseurs est à souligner. Jonathan Hautecler : « Vu les quantités, nous avons dû panacher nos commandes de préfabriqué, chez Alpha béton, Ergon et Axibeton. Merci aussi aux constructeurs métalliques liégeois Mersch, Bertrand et Bemelmans, à Vincent Piront pour les toitures et à DAS pour le bardage métallique. Grâce au travail de tous, IBV a pu produire des pellets un an et demi après le démarrage du projet et est devenu depuis lors également producteur d‘électricité. » Satisfait du travail d’Eloy, IBV lui a confié l’étape suivante de son développement : la construction de 16 000 m2 d’auvents pour la zone de séchage. 

A l’instar d’IBV, d’autres clients industriels établis en région liégeoise font également confiance aux multiples compétences d’Eloy pour construire leur avenir, comme Down2Earth (hall, bureaux, atelier et labo), Newelec (halls et bureaux) et le groupe Safran (banc d’essais : halls et bureaux).