Büscher construit une maison toute neuve à partir de 75 % de béton et de déchets de démolition recyclés

Assurant un recyclage parfait, le concassage et le criblage entièrement électriques de Keestrack à zéro émission convertit les déchets de démolition en matériaux de construction durables.

L’entreprise allemande Büscher a commencé en 1961 en tant que centrale à béton et son activité s’est développée ensuite avec notamment un service de conteneurs. Aujourd’hui, bien des années plus tard, elle est la première entreprise au monde à construire toute une maison à partir de 75 % de déchets de construction et de démolition recyclés. Les éléments porteurs et non porteurs des murs intérieurs sont constitués à 100 % d’agrégats recyclés.

Cette entreprise n’a pas seulement prouvé que c’était possible, elle a aussi obtenu l’approbation du Deutsches Institut für Bautechnik (DIBt). L’institut allemand des techniques de construction a donné son accord pour utiliser jusqu’à 100 % de granulats recyclés, y compris du sable concassé similaire au type 3, dans les éléments préfabriqués de murs intérieurs porteurs et non porteurs dans les classes d’exposition XC1 et X0 (sec).

En 1961, Büscher fabriquait du béton comme tout le monde, à partir de gravier, de sable, de ciment et d’eau. Aujourd’hui, ils ont modifié la recette en utilisant 100 % de déchets de construction et de démolition (C&D) pour remplacer complètement le sable et le gravier et produire des éléments préfabriqués de murs intérieurs porteurs et non porteurs.

Grâce à son service de conteneurs, la société Büscher reçoit beaucoup de déchets de C&D qu’elle recyclait normalement en agrégats pour la construction de routes. Ce matériau étant difficile à vendre et disponible en grandes quantités, les frères Wolfgang et Hans-Jürgen Büscher ont commencé à chercher comment le réutiliser et ont eu l’idée de l’utiliser comme matière première pour du béton préfabriqué et des éléments en béton.

C’était a priori une bonne idée sur le plan écologique mais il a été difficile de convaincre les spécialistes du secteur et les autorités qu’elle pouvait représenter l’avenir. Obtenir une certification pour le béton préfabriqué à 100 % a été difficile : il leur a fallu 8 ans de recherche et développement pour obtenir l’approbation, car la plupart des gens ne croyaient pas que c’était possible. « Les spécialistes du béton, les laboratoires et les spécialistes de la certification doutaient fortement que cela soit possible. Ils disaient tous que c’était impossible et illégal », raconte Wolfgang Büscher.

La société Büscher a demandé à des chercheurs de laboratoires et d’universités de prouver scientifiquement ce dont le matériau est capable ou pas. Ils ont donné les paramètres de ce qu’ils voulaient réaliser avec le matériau et les ont laissés effectuer les recherches pour savoir si le matériau réussissait les tests.

« Aujourd’hui, toutes les recherches scientifiques ont été effectuées et elles montrent exactement ce qu’il est possible de faire avec le béton préfabriqué et les éléments en béton 100 % recyclés. Le nouveau matériau fonctionne parfaitement et la recette a changé chez Büscher. » poursuit Hans-Jürgen Büscher.

Dr. Wolfgang Breit de l’Université technique de Kaiserslautern conclut : « la qualité est bonne parce que l’entreprise Büscher prend les bonnes mesures depuis la réception des déchets de construction et de démolition, le traitement du matériau et l’utilisation dans le béton préfabriqué et les éléments en béton. ».

Le principal avantage de ce processus de production certifié est l’efficacité dans l’utilisation des ressources. L’entreprise utilise des matériaux de C&D locaux, disponibles et bon marché, et fabrique un produit durable et neutre sur le plan climatique, avec moins d’émissions de CO₂, tout en économisant sur les coûts de transport puisque les matériaux disponibles peuvent être utilisés. « « Nous voulons faire connaître notre processus et serions heureux que d’autres centrales à béton, entreprises de recyclage et autres parties intéressées au sujet de la construction durable avec des matériaux de construction secondaires nous contactent. L’industrie de la construction est confrontée à une transformation globale. De nouvelles approches sont nécessaires pour que les matériaux de construction utilisés ne finissent pas comme des déchets – nous pouvons et sommes autorisés à le faire avec les éléments en béton Büscher », déclare Thomas Overbeeke, directeur général de Büscher. Aucune matière première coûteuse n’est utilisée, de sorte que le prix des produits finis est également moins élevé, une véritable situation gagnant-gagnant. » explique Thomas Overbeeke, Operations Manager de Büscher.

Il leur a fallu huit ans de recherches scientifiques pour prouver qu’il était possible de construire une maison durable à partir de matériaux entièrement recyclés, même à moindre coût. Mais il ne leur a fallu que 4 mois pour construire la maison trifamiliale complète, à partir d’éléments préfabriqués prêts à peindre. La plomberie et l’électricité sont entièrement intégrées dans les panneaux préfabriqués qui ont une surface lisse, de sorte que vous n’avez pas besoin de plâtre. Aujourd’hui, la première maison est construite avec des substituts minéraux naturels 100 % recyclés dans les éléments porteurs et non porteurs des murs intérieurs. Et lorsque le moment sera venu de la démolir, elle sera recyclée en nouveau béton selon la méthode Büscher. Une application parfaite de l’économie circulaire!

Il est clair que l’entreprise Büscher minimise l’empreinte écologique et cherche à fermer le cycle des matériaux pour une économie circulaire. C’est également la raison pour laquelle leur usine et leur site de recyclage sont alimentés par des panneaux solaires. Le choix d’utiliser l’équipement de concassage et de criblage Keestrack est également motivé par cette idée. Oppermann & Fuss, concessionnaire Keestrack en Allemagne, a conseillé à Büscher l’équipement ZÉRO le mieux adapté à ses applications et à sa capacité. Le choix des bonnes options est également essentiel pour cette application spécifique.

Il est évident qu’un produit durable doit être fabriqué avec des équipements de production durables. Le site de Büscher étant équipé de panneaux solaires fournissant jusqu’à 323 kW/h d’électricité renouvelable, celle-ci est utilisée pour alimenter l’usine de béton, mais aussi le concasseur à percussion R3e ZÉRO et le crible K4e ZÉRO. Les deux machines Keestrack sont entièrement électriques et alimentées par des énergies renouvelables, sans moteur à combustion embarqué.

Comme les moteurs électriques entraînent la plupart des équipements mobiles de concassage et de criblage et alimentent certains systèmes hydrauliques nécessaires, les deux machines Keestrack fonctionnent avec ZÉRO émission de CO₂. Keestrack est connu pour être une entreprise novatrice, qui adopte les équipements électriques avant tout le monde. La majorité de la gamme de produits Keestrack est disponible en version ZÉRO.

Lorsqu’ils sont branchés sur le réseau, comme sur le site de recyclage de Büscher, où ils utilisent de l’énergie renouvelable grâce à des panneaux solaires photovoltaïques, le R3 et le K4 produisent zéro émission de carbone. Le coût de l’énergie sera d’environ 152 kWh. Les coûts d’exploitation et de maintenance diminuent considérablement car il n’y a pas de moteur embarqué à entretenir.

La technologie innovante, les caractéristiques de sécurité et le design du concasseur à percussion R3 ont été récompensés par plusieurs prix de design européens, dont le prix Red Dot. Ce concasseur à percussion très compact et facile à transporter est disponible en version diesel/hydraulique, en version électrique plug-in (avec groupe électrogène diesel de secours) et en version ZÉRO (entièrement électrique plug-in sans groupe électrogène de secours). Sa capacité peut atteindre 250 tonnes par heure.

La société Büscher a choisi les versions ZÉRO pour minimiser l’impact sur l’environnement, car les machines peuvent fonctionner sans empreinte carbone, alimentées par sa propre énergie solaire.

Le R3e ZÉRO est équipé d’un alimentateur vibrant avec un précrible de 1.200 mm x 920 mm pour optimiser les résultats de concassage et minimiser l’usure, une ouverture d’entrée de 770 mm x 960 mm (H x L), un diamètre de rotor de 1.100 mm et une largeur de rotor de 920 mm. Le concasseur équipé en circuit fermé avec un convoyeur de recirculation et un crible à précession de 3.100 mm x 1.400 mm produit un agrégat de taille définie. Le séparateur à air installé élimine les contaminations de plastique, de bois ou de papier et l’aimant overband sépare les métaux. Le R3e ZÉRO pèse 32 t, et sa prise plug-out de 125 A alimente le K4e ZÉRO connecté de 28 t.

Le K4e ZÉRO a une productivité élevée avec une capacité allant jusqu’à 350 t/h. Le crible à double étage de 4.200 mm x 1.500 mm, le tablier d’alimentation à plaques standard très résistant et l’angle de criblage réglable hydrauliquement lui confèrent de très bonnes capacités de criblage. Les nombreuses options et étages de criblage disponibles permettent au K4 de s’adapter à chaque tâche. Sur le site de recyclage de Büscher, ils ont choisi de placer le convoyeur des fractions fines et moyennes du même côté du crible afin d’améliorer l’accessibilité pour la chargeuse sur roues.

Chaque machine Keestrack est conçue pour offrir un bon accès au service afin de minimiser les temps d’entretien et de réparation, mais sur la gamme ZÉRO de Keestrack, il n’y a pas de moteurs embarqués, ce qui réduit considérablement l’entretien.

Les deux machines Keestrack installées chez Büscher sont équipées de télécommandes permettant de commander le concasseur et le crible depuis l’excavatrice. Ils disposent tous deux d’un système de pulvérisation d’eau intégré qui peut être utilisé lorsque la production est trop poussiéreuse. Tous deux sont également équipés d’un système UMTS Keestrack-er. Ce logiciel télématique fournit des données et des analyses en temps réel. Le système vous permet de vérifier la localisation des machines, ainsi que leur bon fonctionnement. Il est possible de vérifier tous les aspects d’une machine et de faire des mises à jour à distance du logiciel si nécessaire. Il est possible de réaliser des tests de diagnostic pour tous les composants, y compris l’alimentateur, le crible, le concasseur et les convoyeurs. Le Keestrack-er fonctionne également très bien pour la planification de la maintenance par Oppermann & Fuss, ce qui permet de maintenir les machines dans un état optimal.